東莞羞羞视频在线观看告訴您注塑機工藝條件的程序控製

大（dà）家都知道注塑機的程序控製方式各式各樣，有注射速度控製、注（zhù）射壓力控（kòng）製、注入模腔內塑料填充量的控製、螺杆的背壓和轉速（sù）的控製（zhì）等。實（shí）現工藝過程控製的目的是提高塑（sù）件質量，使注塑機的效能得到最大限度的發（fā）揮。

一、注射速度的程序控製（zhì）

1、注射速（sù）度的程序控製是將螺（luó）杆的注（zhù）射行程分為3~4個階段，在每（měi）個階段中分別使用各自適當的注射速度。例如，在熔融塑料剛開始通過澆口時減慢注射速（sù）度，在充模過程中采用高（gāo）速注射，在充模結束時減慢速度。采用這樣的方法，可（kě）以防止溢料、消除流（liú）痕和減（jiǎn）少塑件的（de）殘餘應力（lì）等。

2、低速充模（mó）時流速平穩，塑（sù）件（jiàn）尺寸比較穩定，波（bō）動較小，塑件（jiàn）內（nèi）應力低，塑（sù）件內外各向應力趨於一致（例如將（jiāng）PC塑件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的塑件有開裂傾向，低速的不開裂（liè））。在（zài）較（jiào）為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時（shí）間延續較長容易使塑件出現分層（céng）和（hé）結（jié）合不良的熔接（jiē）痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。
3、在高速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔體很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也慢，可以采用較低（dī）的注射壓力，是一種熱（rè）料充模態（tài）勢。高速充模能改進塑件的光澤度和平滑度，消除（chú）了熔（róng）接痕現（xiàn）象和分層現象（xiàng），收縮凹（āo）陷小，顏色均勻一致，對塑件較大部分能保證豐滿。但容易產生塑件發胖起（qǐ）泡或塑件發黃，甚至燒傷變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均勻的現（xiàn）象。對於高黏度塑料有可（kě）能導致熔體破裂，使（shǐ）塑件表麵（miàn）產生（shēng）雲霧斑。

下（xià）列情況可以（yǐ）考慮采用高速高壓注射

1.  塑料熔體黏度高，冷卻速度快（kuài），長流程塑件采用低壓慢速不（bú）能完（wán）全充滿型腔各個角落的。

2. 壁（bì）厚太（tài）薄的塑件，熔體到達薄壁處易冷凝而滯留，必須（xū）采用一次（cì）高速注（zhù）射，使熔體能（néng）量大量消耗（hào）以前立即進入型腔的（de）。
3. 用玻璃纖維增（zēng）強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流（liú）動性差，為了得到表麵光滑而均勻的塑件，必須采用高速高壓（yā）注射的。
4、對高級精密塑件，厚壁塑件，壁厚變化大的塑件及具有較厚突緣和有加強筋的塑件，最好采（cǎi）用（yòng）多（duō）級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

二、注射壓力的程序控製

1、通常將（jiāng）注射壓力的控製分為一次注射壓力、二次注射壓力或三次（cì）以上注射壓（yā）力的控製。

2、壓力切換時機是否適當，對於防（fáng）止模內壓（yā）力過高、防止溢料或缺料等都是非常（cháng）重要的。模塑件的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔體壓力和溫度。如（rú）果每次從保（bǎo）壓切換到塑（sù）件冷卻階段的壓力和溫度一致，那麽塑件（jiàn）的比容就不會發生改變。在恒定（dìng）的（de）模塑溫度下，決定塑（sù）件尺寸最重要的參數是保壓壓力，影響塑件尺寸公差最重要的變量是保壓壓力和溫度。例如，在充模結（jié）束後，保（bǎo）壓（yā）壓力立即降低，當（dāng）表層形（xíng）成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合（hé）模力成型厚壁的大塑件，消除縮痕和飛邊。

3、保壓壓力和速度（dù）通常是塑料填充模腔時最高壓力和速（sù）度的50%~65%，即保壓壓力比注射壓力低（dī）約（yuē）0.6~0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力（lì）低，在保壓時間（jiān）內（nèi），油泵的負荷低，使油泵的使（shǐ）用壽命得以延長，同時油泵電機的（de）耗電量也降低了。
4、三級壓力（lì）注射既能使塑件順利充（chōng）模，又不會出現熔接（jiē）痕、收縮凹陷、飛邊和翹曲變（biàn）形。對於薄壁塑件、多（duō）腔小件、長流程大型塑件的注塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的（de）塑件的注塑都有好處。

三、注入模腔內塑料填充量的程序控製

采用預先調節好一定的計量，使得在注（zhù）射行程的終（zhōng）點附近，螺杆端部仍殘留有（yǒu）少量的熔體（緩衝量），根據模（mó）內的填充情況進一步施加注射壓力（二次（cì）注射壓力或三次注射壓力），補充少許熔體。這樣，可以防止塑件凹陷或調（diào）節塑件的收縮率。

四、螺杆背壓（yā）和轉速的程序控製

高背壓可以使熔體（tǐ）獲得強剪切力，低轉速也會使塑料在料筒內得到較長的塑化時間。因此目前（qián）較（jiào）多地使用了對背壓（yā）和轉速同時進行程序設計的（de）控製。例如，在螺杆計量全行程先（xiān）高轉速、低背壓，再（zài）切換到較低轉速，較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，最後在低背壓、低轉速下進行塑化（huà），這樣，螺杆（gǎn）前部熔體的壓力得到（dào）大部分的釋放，減少螺杆的轉（zhuǎn）動慣量（liàng），從而提高了螺杆計量的精確程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大；預塑（sù）機構和料筒螺杆機械磨損增（zēng）大；預塑周期（qī）延長，生產效率下降；噴嘴容易發生（shēng）流延，再生料量增加；即使采用自鎖（suǒ）式噴嘴，如果背壓高於設計的彈（dàn）簧閉鎖壓力，也會（huì）造成疲勞破（pò）壞。所以，背壓壓力一定要調得恰當。

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