如何提高注塑生產效率

近（jìn）年來，隨著我國工業（yè）高速發展極大地（dì）帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠（jiāo）模具廠（chǎng） 家由於技改投入大、起點高，正（zhèng）在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠模具製造廠家是典型的單件（jiàn）生（shēng）產製造廠家（jiā），每套塑膠模具都要進行創造性（xìng）的設（shè）計、數控編程、生產準備、機械加工、裝配及試（shì）衝，增加了廠家生產管理的複雜性（xìng）和難度。

如（rú）何提（tí）高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平（píng）、降低生產（chǎn）成本一直是塑膠模具廠家麵（miàn）臨的難題。 

一、全過程實施並（bìng）行工程 

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開（kāi）發周期非常有效的途徑之一。所謂並行工程就是（shì）塑膠模具開發過程中（zhōng）的各工序、各環節都（dōu）要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。  

二、標準化設計與製造（zào）

塑膠模具設計標（biāo）準（zhǔn）化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨（dú）零件的標準零（líng）件、含有（yǒu）裝配結構（gòu）的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫（kù），供技（jì）術人員（yuán）設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和（hé）塑膠模（mó）具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上（shàng）。

三、精細（xì）化加工一次到（dào）位

精細化加工的目（mù）的是大大（dà）減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序（xù）彌補、人工修整及模質量對鉗（qián）工技藝（yì）的依賴等（děng）。如上（shàng）下模刃口間隙直加工到位，不用（yòng）鉗工開間隙；衝孔凸/凹模（mó）直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡（jì），減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推（tuī）磨；凹圓（yuán）角過切加工，不用清（qīng）根等。通過精（jīng）細化加工和采用高水平的標準（zhǔn）件，再使零件的加工基（jī）準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配（pèi）少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產（chǎn）的管理方（fāng）向。